• 常見問題

    壓鑄模具內噴涂技術的開發與應用

    文字:[大][中][小] 手機頁面二維碼 2015/12/7     瀏覽次數:    

      1 常見的噴涂方法及存在的問題

      鑄件粘模是一種常見的壓鑄缺陷,缺陷產生的原因 有很多種,通??梢詮哪>邼櫥瑒┑膰娡?、冷卻水道的布置、進料方式、合金成分 等方面進行分析并改善。
      目前國內的大部分廠家采用噴涂機械手與機床聯動來完成對模具的噴涂及吹氣動作。也有部分廠家采用手動噴涂的方式進行生產,噴涂的時間、位置更加靈 活,生產節拍快。相比之下,自動噴涂的可靠性會更好, 鑄件品質穩定。而手動方式通常依賴經驗較豐富的工人來進行操作。
      在較大噸位(8000kN以上)壓鑄機上的模具生產時,往往會采取兩種方式結合的方法來進行噴涂,以達到好的脫模效果。伺服噴涂與智能噴涂也逐漸為大家采用,收到了更好的效果。
      由于鑄件結構的原因,部分模具常采用如圖1和圖2這樣的設計。某型芯抽芯后,型芯成型部分藏匿于襯?;蚰郴瑝K鑲塊內,無法實現涂料的噴涂。為改善此類型芯的噴涂效果,不論是斜桿或是液壓抽芯方式,多為加大型芯配合孔尺寸,擴大涂料進入間隙。這種方法有一定的改善作用,但是噴涂效果仍然不是特別理想。借鑒于油缸的抽插芯功能,對于液壓抽芯方式的滑塊,提出了插芯噴涂的概念,即壓鑄機自動噴涂過程中,更改程序設定實現插芯后噴涂。在此基礎上,目前,國內兩個大的壓鑄廠家對壓鑄機程序進行了改動,成功實現了這一動作。
      當抽芯方式為斜桿抽芯時,上述方法就不能實現。 因為它不能通過改變壓鑄機程序進行插芯噴涂。為解決這一問題,開發了一種模具內噴涂技術。
      2 模具內噴涂的原理
      模具內噴涂技術的原理比較簡單,即將涂料管道內置在模具中,外部與脫模劑自動配比裝置連接,通過電氣單元自動控制,實現定時、定點噴涂。由于涂料管道 出口設置在模具內部,位置的選擇十分靈活,這樣就彌 補了上述噴涂工藝的不足,有效地解決了這一難題。
      模具內噴涂管道出口的布置一般有兩種方式,一種在滑道上,其動作原理為:滑塊抽芯到位時,涂料口露出,進行噴涂,見圖3a;滑塊合模到位后,涂料口被封閉,見圖3b。另一種在模具頂桿上布置, 極少使用。
      3 內噴涂裝置及內噴涂方案
      整套內噴涂裝置一般包括以下幾個部分:一是模具 內部設計的噴涂管道;二是類似壓鑄機上噴涂機械手的霧化裝置;三是獨立的電氣控制單元。通過對電氣單元 的設定實現霧化裝置與壓鑄機的聯動,從而實現模具的內噴涂。
      這種內噴涂方案,需要較多的器件組合在一起。如霧化裝置,通常需要電磁閥、減壓閥、流量控制閥、霧化器等串聯在一起動作。電氣控制單元為獨立的電柜,與 壓鑄機信號聯接,需要對各吹氣、噴涂及延時動作進行 設定。這套機構工作時擺放在壓鑄機旁,可移動作業。 但占用了一定的作業空間,也需要一定的資金投入,裝置與機床聯接也較復雜,給工人操作帶來不便,實施比較困難。需要進一步簡化,以便實施。
      可以看到模具內部的噴涂管道,因鑄件不同,開設 的方式各有差異,但是不能簡化。而霧化裝置和電氣控制單元則可以借用壓鑄機上原有的控制模塊以實現簡化。
      根據這一設想,新開發了一套模具內噴涂方案,見圖4,虛線框內部件全部借用壓鑄機原有部件。僅由模具內部設計的噴涂管道和一個霧化器組成。霧化器一端與噴涂機械手上涂料管和氣管直接聯通,另一端與模 具上內噴涂管道入口連接,實現與壓鑄機上噴霧機械手同步動作。
      使用過程中,霧化器通過一個過渡塊固定在模具上,既達到了好的噴涂效果,又小巧便捷。整個壓鑄車間可根據情況配備幾個霧化器即可。在壓鑄機上左右側預留涂料與壓縮空氣的接口以方便使用。
      4 內噴涂應用實例
      內噴涂應用實例:某閥體泄漏改善,見圖5。
      閥體零件凈質量約為1770g,最大外形尺寸為155mm×205mm×103mm,最小壁厚為2.5mm,最大壁厚為33mm。生產過程中,鑄件上滑塊部位(圈內)拉傷嚴重,導致泄漏。在模具上滑塊滑道處增加4處內噴涂出口,因鑄件拉傷造成的泄漏缺陷得到了很大的改善,見圖6。
      5 結語
      模具內噴涂技術的開發,為解決鑄件粘模提供一種新的技術手段。此結構充分地利用了壓鑄機上原有的管道及控制單元,結構簡單,拆卸方便,在其他壓鑄模具上也得到了推廣應用,取得了較好的效果。
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